制件表面凹陷频现缩孔怎么办？

1、压缩不足

当流道料（主要包括主浇道、次浇道和浇口）在相对较小，无法容纳足够的熔融塑料时，注射压力无法有效地作用于模腔内的熔融物质，这导致了较大的收缩现象，进而出现明显的缩孔问题。

特别是在浇口尺寸较小的情况下，即使在充足的保压时间内，浇口已经部分凝固，无法将足够的压力传递到模腔内的熔融物质。对于那些具有不一致熔点的塑料材料，这种情况更容易发生。此外，如果模具存在密封不严导致无法施加足够的成型压力，也容易导致缩孔问题。

螺杆式注射机通常设置了止逆环以防止熔融物质回流，但相对柱塞式注射机而言，容易出现缩孔问题。在这方面，柱塞式注射机在防止压缩不足引发缩孔问题方面表现更佳。正如前文所述，通过在熔融物质尚未凝固之前施加足够的保持压力可以有效地防止压缩不足引发的缩孔问题。

因此，增大主浇道、次浇道和浇口的尺寸，特别是增加浇口直径，被认为是非常有效的改进措施。此外，增加注射压力或施加足够的保持压力同样至关重要。另外，确保熔融物质充足也有助于减少缩孔问题。具有较高流动性的塑料，如果增加压力过大，可能会产生毛刺，也会引发缩孔问题，因此在必要时，调整材料温度或使用流动性较差的塑料可以防止缩孔。

另一个容易出现缩孔的地方是在远离浇口的熔融物质流动的末端，这是由于熔融物质流经该部分时流动阻力增加，导致压力损失。因此，在容易出现缩孔的区域增加喷嘴或增加该部分的壁厚也是一种有效的改进措施。因此，根据具体情况增加喷嘴数量或调整喷嘴位置也是有效的改进方法。

2、注射量调整不当

在螺杆式注射成型机注射结束时，必须确保在螺杆头部和喷嘴之间留有适量的熔融塑料（通常在5毫米左右），以用作缓冲材料。

如果这个缓冲量为零，并且在注射结束时将注射量调整到最低，螺杆将完全推到底部。在保压过程中，螺杆无法前进，因此无法施加保压力，导致塑料收缩而产生缩孔。

解决方法是确保留有适当的缓冲量，以使在注射结束时，螺杆仍然能够前进数毫米，甚至十几毫米。将缓冲量设为零（即在注射结束时将螺杆推到底部）会缩短注射机的使用寿命，因此需要引起注意。

3、缩孔出现在制件工作面上

对于一些成型制件，即使内部出现缩孔，有时也不会对其性能造成妨碍。正如一开始所述，高温一侧的模具容易出现缩孔，而低温一侧则不太容易。

因此，应当确保不允许出现缩孔的那一面得到充分冷却，或者反之，将允许缩孔的一侧（即与不允许出现缩孔的一侧相对）进行高温成型也是一个有效的方法。

4、冷却不均匀

当成型制件的壁厚极不均匀时，厚壁部分冷却速度相对较慢，从而导致厚壁部分出现缩孔问题。

从理论上来说，要完全消除因壁厚不均匀而引起的缩孔问题是困难的，因此在制件设计时，应该追求壁厚的均匀性。具体而言，关键在于减小壁厚的变化。

例如，在设计凸台时，如果外径尺寸有要求，可以在中心位置设置工艺孔，以消除缩孔。当需要增强凸台的强度时，不应该增加凸台的厚度，而应该考虑使用加强筋来增加强度。

与急剧凹陷的缩孔相比，较为平缓的凹陷缩孔不太显著，因此对于那些不要求高度精度的制件，可以在外层已经凝固而中心部分仍具有一定柔软度的状态下脱模，然后在空气或温水中缓慢冷却，以使缩孔不明显，不会影响使用。

5、收缩量过大

当成型塑料具有较大的热膨胀系数时，自然容易出现较大的缩孔问题。